众所周知，静电粉末喷涂工艺自60年代诞生以来，几乎是100％应用于金属表面涂装。虽然很久以来许多粉末制造厂商、设备供应商均声称“静电粉末喷涂能运用于非金属表面”，但能形成工业化生产的产品，均没有出现。进入90年代末，随着粉末涂料和喷涂设备的发展，使静电粉末喷涂工艺应用于非金属表面成为一种可能性。静电粉末喷涂就是将粉末涂料，通过静电作用涂敷在彼涂物体上，并通过一定时间温度的烘烤形成涂层的过程。在此工艺中所涉及的因素有彼涂物件、粉末涂料、喷嘴、烘烤设备等。粉末静电喷涂通常要求气压高，漆粒细，速度快。南京粉末静电喷涂技巧

粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法：涂层杂质。常见杂质主要来源于喷粉环境中的颗粒，以及其他各种因素引起的杂质，现概括如下：固化炉内杂质。解决方法是用湿布和吸尘器彻底清洁固化炉的内壁，重点是悬挂链和风管缝隙处。如果是黑色大颗粒杂质就需要检查送风管滤网是否有破损处，有则及时更换。喷粉室内杂质。主要是灰尘、衣物纤维、设备磨粒和喷粉系统积垢。解决方法是每天开工前使用压缩空气吹扫喷粉系统，用湿布和吸尘器彻底清洁喷粉设备和喷粉室。悬挂链杂质。主要是悬挂链挡油板和一次吊具接水盘(材质为热镀锌板)被前处理酸、碱蒸气腐蚀后的产物。解决方法是定期清理这些设施。南京粉末静电喷涂技巧我国的粉末静电喷涂技术发展较晚，但发展潜力很大。

粉末静电喷涂作业的常见问题及解决方法：涂层附着力差。前处理水洗不彻底造成工件上残留脱脂剂、磷化渣或者水洗槽被碱液污染而引起的附着力差。解决方法是加强水洗，调整好脱脂工艺参数以及防止其脱脂液进入磷化后的水洗槽。磷化膜发黄、发花或者局部无磷化膜而引起的附着力差。解决方法是调整好磷化槽液浓度和比例，提高磷化温度。工件边角水分烘干不净而引起的附着力差。解决方法是提高烘干温度。固化温度不够而引起的涂层大面积附着力差。解决方法是提高固化温度。

粉末静电喷涂的主要设备：喷嘴和静电控制器：喷嘴除了传统的内藏式电极针，外部还设置了环形电晕而使静电场更加均匀以保持粉末涂层的厚度均匀。静电控制器产生需要的静电高压并维持其稳定，波动范围小于10％。供粉系统：供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子(100μm以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷嘴喷涂工件。粉末静电喷涂采用自动往复喷涂+手动补喷的工艺，避免工件死角的漏喷，提升喷涂厚度的均匀性。

静电粉末喷涂节约能源：粉末涂料因没有有机挥发物的产生，避免了因挥发至大气中而产生的浪费，所以与液体涂料相比，能源成本很大降低。静电喷涂设备一次喷涂即可得厚膜，不必进行重复性喷涂，也不必打底漆，比相同膜厚的涂装作业速度快，效率高。涂装设备中不需要静止时间，可节省设备空间。另外，粉末喷涂的烘烤时间也较液体涂装时间短，因此可很大降低燃料能源的消耗，缩短涂装作业线，提高产量及生产效率。只要将粉末涂料直接喷涂于经过预前处理的MDF板材的表面上，经过烘烤，即可得到性能优异的涂膜表面。一般粉末涂料具有涂膜持久的性能，其中包括耐磨擦性、抗冲击性、密着性、韧性、耐蚀性及耐化学药品性能等。而户外使用的粉末涂料，除了上述的优点外，还包括高耐候性及耐污染性。粉末涂料一次喷涂即可得到高厚涂膜，膜厚可在50-300μm之间，且没有溶剂涂料厚涂时的滴垂或积滞现象发生。粉末静电喷涂和喷漆相比，不需稀料，无毒害，不污染环境，涂层质量好，附着力和机械强度高。上海金属粉末静电喷涂优点

从大型的铁路客车、汽车、到小型的工件以及家用电器等行业，都可采用粉末静电喷涂技术。南京粉末静电喷涂技巧

粉末静电喷涂的施工工艺：1、电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低。2、电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低流速压力越，高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加其粉末用量和喷射工具的磨损速度。3、适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。4、供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现供粉不足或者粉末结团。5、喷射工具口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加其粉末用量和降低生产效率。6、输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。南京粉末静电喷涂技巧

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